Epoxid-Grundierung mit hohem Zinkgehalt, hochwertige Korrosionsschutz-Epoxidbeschichtung für Metall
Produktbeschreibung
Epoxid-Zink-Grundfarbe besteht üblicherweise aus Epoxidharz, reinem Zinkpulver, Lösungsmittel und Additiven.
- Epoxidharz ist der Hauptbestandteil der Grundierung, verfügt über eine ausgezeichnete Haftung und Korrosionsbeständigkeit und kann die Metalloberfläche wirksam schützen.
- Reines Zinkpulver ist der Hauptbestandteil der zinkreichen Epoxidgrundierung, die eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit bietet, eine Schutzschicht auf Zinkbasis bildet und die Lebensdauer von Metallgeräten effektiv verlängert.
- Das Lösungsmittel wird verwendet, um die Viskosität und Fließfähigkeit der Farbe zu regulieren und so den Aufbau und das Streichen zu erleichtern.
- Additive dienen der Regulierung der Lackeigenschaften, beispielsweise der Erhöhung der Verschleißfestigkeit und UV-Beständigkeit der Beschichtung.
Durch die angemessene Mischung und Verwendung dieser Komponenten kann sichergestellt werden, dass die zinkreiche Epoxidgrundierung eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit aufweist und für die Schutzbehandlung verschiedener Metalloberflächen geeignet ist.
Hauptmerkmale
Epoxid-Zinkgrundierunghat die folgenden bemerkenswerten Eigenschaften:
1. Hervorragende Korrosionsbeständigkeit:Es enthält eine hohe Konzentration an reinem Zinkpulver und kann die Metalloberfläche wirksam vor der Erosion durch korrosive Medien schützen und die Lebensdauer von Metallgeräten verlängern.
2. Gute Haftung und Verschleißfestigkeit:Es kann fest auf der Metalloberfläche befestigt werden, bildet eine starke Beschichtung und weist eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit auf.
3. Witterungsbeständigkeit und chemische Beständigkeit:Es behält auch unter rauen Umgebungsbedingungen eine stabile Schutzwirkung und verfügt über eine gute Witterungs- und Chemikalienbeständigkeit.
4. Breites Anwendungsspektrum:Wird häufig in Schiffsanlagen, Brücken, Stahlkonstruktionen, Lagertanks und anderen Metallgeräten zur Korrosionsschutzbehandlung verwendet und ist für den Schutz von Metalloberflächen unter verschiedenen rauen Umgebungsbedingungen geeignet.
Produktspezifikationen
| Farbe | Produktform | Mindestbestellmenge | Größe | Volumen / (Größe M/L/S) | Gewicht/ Dose | OEM/ODM | Verpackungsgröße/Papierkarton | Liefertermin |
| Serienfarbe/ OEM | Flüssig | 500 kg | M Dosen: Höhe: 190 mm, Durchmesser: 158 mm, Umfang: 500 mm, (0,28 x 0,5 x 0,195) Quadratischer Tank: Höhe: 256 mm, Länge: 169 mm, Breite: 106 mm (0,28 x 0,514 x 0,26) Ich kann: Höhe: 370 mm, Durchmesser: 282 mm, Umfang: 853 mm, (0,38 x 0,853 x 0,39) | M Dosen:0,0273 Kubikmeter Quadratischer Tank: 0,0374 Kubikmeter Ich kann: 0,1264 Kubikmeter | 3,5 kg/ 20 kg | kundenspezifische akzeptieren | 355*355*210 | Lagerartikel: 3~7 Werktage Kundenspezifischer Artikel: 7~20 Arbeitstage |
Hauptverwendungszwecke
- Epoxid-Zinkgrundierung wird hauptsächlich zur Korrosionsschutzbehandlung von Schiffsanlagen, Brücken, Stahlkonstruktionen, Lagertanks und anderen Metallgeräten verwendet. Dank ihrer hervorragenden Korrosions- und Witterungsbeständigkeit bieten Epoxid-Zinkgrundierungen zuverlässigen Metalloberflächenschutz in rauen Umgebungen und verlängern die Lebensdauer der Geräte. Diese Epoxidbeschichtung wird auch häufig im Schiffsbau, der Petrochemie, der Chemie und anderen Branchen eingesetzt und dient der langfristigen Schutzbehandlung von Metallstrukturen gegenüber rauen Umgebungsbedingungen.
- Epoxid-Zinkgrundierung wird hauptsächlich zur Schutzbehandlung von Metallstrukturen verwendet, die über einen längeren Zeitraum rauen Umgebungen ausgesetzt sind, wie z. B. Schiffsanlagen, Brücken, Stahlkonstruktionen, Lagertanks usw. Diese Epoxidgrundierung bietet einen zuverlässigen Schutz der Metalloberfläche, verlängert die Lebensdauer der Ausrüstung und bietet hervorragenden Korrosionsschutz und Witterungsbeständigkeit in rauen Umgebungen.
Geltungsbereich
Konstruktionsreferenz
1. Die Oberfläche des beschichteten Materials muss frei von Oxid, Rost, Öl usw. sein.
2. Die Untergrundtemperatur muss über 3 °C über Null liegen. Wenn die Untergrundtemperatur unter 5 °C liegt, verfestigt sich der Farbfilm nicht und ist daher nicht für den Bau geeignet.
3. Nach dem Öffnen des Eimers mit Komponente A muss dieser gleichmäßig umgerührt werden. Anschließend muss Gruppe B unter Rühren entsprechend dem erforderlichen Verhältnis in Komponente A gegossen werden, vollständig und gleichmäßig vermischt, stehen gelassen und ausgehärtet werden. Nach 30 Minuten eine entsprechende Menge Verdünnungsmittel hinzufügen und auf die Konstruktionsviskosität einstellen.
4. Die Farbe wird innerhalb von 6 Stunden nach dem Mischen verbraucht.
5. Pinselbeschichtung, Luftspritzen, Walzenbeschichtung ist möglich.
6. Während des Beschichtungsprozesses muss ständig gerührt werden, um Ausfällungen zu vermeiden.
7, Malzeit:
| Untergrundtemperatur (°C) | 5~10 | 15~20 | 25~30 |
| Mindestintervall (Stunde) | 48 | 24 | 12 |
Das maximale Intervall sollte 7 Tage nicht überschreiten.
8. Empfohlene Filmdicke: 60–80 Mikrometer.
9, Dosierung: 0,2 bis 0,25 kg pro Quadrat (ohne Verlust).
Notiz
1. Verdünnungsmittel und Verdünnungsverhältnis: anorganischer, zinkreicher Rostschutzprimer, Spezialverdünner 3 % bis 5 %.
2. Aushärtezeit: 23 ± 2 °C, 20 Minuten. Anwendungszeit: 23 ± 2 °C, 8 Stunden. Beschichtungsintervall: 23 ± 2 °C, mindestens 5 Stunden, höchstens 7 Tage.
3. Oberflächenbehandlung: Die Stahloberfläche muss mit einer Schleifmaschine oder durch Sandstrahlen entrostet werden, bis Schwedenrost Sa2.5 erreicht ist.
4. Es wird eine Anzahl von Beschichtungskanälen empfohlen: 2 bis 3. Beim Bau wird die Anwendung des Hub-Elektromischers eine Komponente (Aufschlämmung) vollständig und gleichmäßig vermischt, während der Bau gerührt wird. Nach der Unterstützung: Alle Arten von Zwischen- und Deckfarben werden von unserer Fabrik hergestellt.
Transport und Lagerung
1. Epoxid-Zink-reiche Grundierung sollte beim Transport Regen und Sonneneinstrahlung vermeiden, um Kollisionen zu vermeiden.
2. Epoxid-Zinkgrundierung sollte an einem kühlen und belüfteten Ort gelagert werden, direkte Sonneneinstrahlung vermeiden und die Feuerquelle von der Wärmequelle im Lager fernhalten.
